如何优化硅产品表面加工质量

A. 怎样提高高温硅橡胶加工时流动性和脱模

加工型橡胶助剂是一种能改善胶料工艺性能的化学晶。它具有节约能源，提高产品质量和生产效率而不影响胶料物理机械性能的特点。尽管加工型橡胶助剂就世界范围来说，只占10％，但它的品种之繁杂、功能之多是不可忽视的。尤其是随着我国橡胶工业高速加工装备的采用和高效加工工艺对助剂的要求，大力发展加工型助剂已是当务之急。加工型助揪 的种类主要包括分散剂、均匀剂、脱模剂、增塑剂、增粘剂、偶联剂、补强树脂、喷涂剂及防焦剂等。 （1）分散剂。分散剂主要改善炭黑和其他粉料在胶料中的分散性，多为高分子脂肪酸酯的聚合产品或与金属皂类的混合物。胶料中配合分散剂，可以加快粉料分散、防止粘辊、减少焦烧和缩短扭工时间。这种高分子脂肪酸酯除有帮助粉料分散功能外，还具有增塑作用，有利于提高胶料的流动性。目前，国外主要有StrMktolwB212、Dlsper2atorrL和aAHux高效分散剂品种。国内也对分散剂进行了深入研究，现已投放市场的主要牌号有AT-C、AT-B、BF-287、胶易素T-78和FS-200等。 （2）均匀剂。均匀剂的主要功能是解决不同极性和不同粘度聚合物的共混，它是由不同极性的低分子树脂组成的混合物。在不影响胶料力学性能和硫化性能的前提下，均匀剂除了改善聚合物的共混和稳定相态结构外，还具有增塑、增粘和润滑功能，能提高共混胶料的加工性，降低能耗。同肘，还能有效提高轮胎内衬层胶料的气密性，是一类非常有效的加工助剂。国外的主要牌号有德国S．S公司的40MS、60NS、HP55、THl0A及德国DOG公司的HS01B等产品。国内虽有同类产品，但还不能完全替代进口，并且尚未形成规模化生产，目前主要依赖进口。据初步统计，2006年仅轮胎行业对均匀剂的需求量达到约4000吨，按照不高于国外产品在国内销售价格计算，至少应有1．4亿元的市场前景。 （3）脱模剂。脱模剂主要是用在高分子聚合物成型加工领域内的一类加工助剂。其主要功能是使脱模操作轻而易举，防止强行取出对产品造成的损伤。脱模剂一般分为外用型和内用型两种。传统的脱模剂一般为外用型，即涂敷在模腔表面，习惯上也有称作隔离剂的，产品主要有滑石粉、云母粉、皂类、石蜡、聚四氟乙烯及硅油等，它们都有一定的脱模效果，但具有易留下模垢和痕迹，对模具有腐蚀作用，价格较昂贵等缺点。内脱模剂一般都以助剂形式于炼胶时加入，使用十分方便，且对模具的长期保养有利。另外，内脱模剂还有助于胶料的流动，减少由分子内摩擦引起的生热，是名符其实的多功能助剂，因此，在国外称之为"内润滑剂"。我国至今尚没有适用于各种橡胶制品特点，性能优异的脱模剂。 （4）增塑剂。增塑剂是用来改善高聚物的加工性能，提高其柔软性或拉伸性能的加工助剂。按其作用机理可分为物理增塑剂和化学增塑剂两大类。习惯上把物理增塑剂称作软化剂，化学增塑剂称作塑解剂。化学增塑剂是在生胶塑炼时加入，通过化学作用，不仅具有提高塑炼效果，缩短塑炼时间，节约能源的作用，而且具有用量少，增塑力强，对制品性能无影响等优点。多年来，我国一直使用五氯硫酚类产品，效果很好。但由于五氯硫酚的毒性，国外纷纷采用无毒、无污染、不喷霜且塑解效果好的新品种来取代它。我国北京中橡科达公司、山东阳谷华泰化工公司等企业开发的化学塑解剂也是无毒，高效的化学塑解剂，有较好的使用前景。物理增塑剂是橡胶加工过程中使用的一种旨在改善橡胶加工性能的助别，它的加入可以降低混炼胶的粘度，增大腔料的塑性，而且能够提高炭黑和其它配合剂的分散性，改善硫化胶的物理性能。不饱和或饱和脂肪酸、脂肪酸酯或其锌皂是目前应用最为广泛的物理塑解剂。这类物理塑解剂主要作为弹性体和填料网络中的内润滑剂，因此，在混炼时只需较小剪切力或在较低温度下便可使胶料产生更大的流动性，以达到高效增塑作用，可以降低能量输人和避免焦烧。德国的ASOP和朋A60系列以及我国的增塑剂A、增塑剂B及增塑剂Z210和Z300都是性能优异的物理塑解剂。 （5）增粘剂。增粘剂是能够提高生胶和未硫化胶粘性的一类专用助剂，一般分为钴盐和树脂两大类。钴盐型橡胶粘合剂包括环烷酸钴、硬脂酸钴、硼酸化钴和葵酸钴等，主要用于橡胶与镀黄铜或镀锌金属的粘合，是钢丝子午胎和其他橡胶与金属复合制品的重要原材料。国外生产钻盐的公司主要有法国的HONEPOUULENC公司、美国Shepherd公司。国内镇江金威集团公司生产的RC系列增粘剂已推广应用，但由于种种原因，年产量仍停留在200吨左右，远不能满足国内需求，目前产品进口量达60％。增粘树脂主要包括石油烃树脂、古马隆茚树腊、松香树腊、萜烯树脂和非热反应型酚醛树脂，其主要功能是提高橡胶的自粘性和轮胎的成型粘性，以减少因胶料缺粘必须手工涂刷汽油或胶浆造成的浪费，实现轮胎生产联动化，提高生产效率。由非热反应性烷基酚醛树脂类所增加的粘性是石油树脂类的2-3倍，因此，在轮胎工业用量最大。所有这些增粘树脂都具有较高的初粘性，但经长期存放或在暖气、湿热条件下胶料增粘性能会很快下降，因此，发展具有耐热、耐湿、高粘性和长效的产品是增粘树脂的发展趋势。目前，国外的这类产品主要有Koretaek系列、Durez系列、SP系列、Dyphenl、PA-50、R系列等。此类产品已引起国内生产及研究单位的重视，目前，太原有机化工厂、青岛助剂厂以及上海橡胶助剂厂已有部分类似产品。 （6）偶联剂。偶联剂能有效地将无机基团与有机高分子紧密地连接起来，从而改善胶料的加工性能和物理机械性能。偶联剂的种类繁多，目前，应用范围最广的是硅烷类偶联剂和钛酸酯类偶联剂。南京曙光化工总厂研发生产的主要牌号是KH845-4和SG-S1996，已形成6000吨/年产能力，其生产工艺、生产规模、产品质量达国际先进水平，具备了强劲的市场竞争力，在世界上形成了德国德固萨、中国南京曙光、美国康普顿有机硅烷偶联剂三足鼎立的局面。 （7）补强树脂。补强树脂又名补强增硬树脂，用在需要高硬度、高补强以及因增加炭黑过多而较难生产的胶料中。目前，应用较多的是酚醛树脂，这种树脂与炭黑和弹性体之间不仅存在强极的相互作用，使橡胶制品获得高的力学性能，而且还具有增粘、增塑和软化的功能，现已在国际上广泛应用。国外主要有Durez系列、SP系列、Duphene系列、PA-5系列、Koreforte系列及R系列等产品。近年来，我国山西省化工研究所开发的DQ205和DQ206补强树脂在于午胎胶料中也获得了应用，国内市场已基本形成。北京橡胶工业研究设计院推出的PFM系列补强树脂不仅能提高胶料的力学性能，而且具有门尼粘度低和焦烧时间长的特点，达到了国外同类产品的水平，现已投人生产。 （8）喷涂剂。喷涂剂根据其在外胎上的使用部位不同，通常有内、外之分。外喷涂剂分为溶剂型和水基型。由于溶剂型外喷涂剂对人体具有危害性，故现已基本不用。而水基型外喷涂剂赋予了轮胎良好的色胶鉴别能力，具有阻燃性，无污染，可以增加模具的清洁周期及降低设备投资的优点，因而应用广泛。内喷涂剂用于喷涂成型完而未硫化的轮胎的内表面，其主要作用是使外胎易于脱模，便于硫化胶囊从外胎内腔中拉出并改善胎里和外观质量，提高产品合格率。国外已使用第三代产品，但国内则对此重视不够，尚未开发出类似产品。 （9）防焦剂。防焦剂是在贮存和加工过程中早期硫化，并能显着改进硫化胶料贮藏稳定性及在高温下压延安全性的一种助剂。橡胶工业中传统使用的防焦剂有水杨酸，邻苯二甲酸酑等。它们的防焦效率低，且对胶料的其它物理性能有影响。防焦剂CTP是一种较为理想的品种，在钢丝帘线胶中加人CTP能够延缓硫黄和橡胶中双键的反应速度，以便有足够的硫黄与钢丝反应生成Cu-S-R键，使橡胶与钢丝牢固地粘合在一起。国外产品主要有Santogard、TPA等。国内先后研制出了CTP、MTP及防焦剂等品种，这些产品防焦效果优良，无污染，不变色，在不影响硫化速率条件下，大大改善了胶料流动性。 （10）其他类型的助剂。橡胶工业除了对助剂功能和技术含量提出要求外，还对环境和健康提出了更高的要求，这是现代橡胶加工技术的特点，也是现代助剂水平和赢得市场的需要。造粒、表面处理和预分散等新型助剂显示出了现代助剂的新水平。将易粘附的液体型助剂和容易飞扬的粉体助剂用挤压造粒技术、熔滴成型技术或复合造粒技术改制成颗粒状产品，以消除有毒物质的粉尘飞扬或液体污染造成的环境和健康问题。先进国家的橡胶助剂造粒技术已经发展到相当高的水平。近10年来，我国的造粒技术也有了很大进步。兰州化工机械研究院的挤压造粒机、南京粉体工程研究所的熔滴成型技术和北京橡胶工业研究设计院的以聚合物为载体的复合造粒技术都获得了成功，使国内的一大批助剂产品实现了颗粒化。 由于纳米粒子带来的纳米效应和纳米粒子与基体间强烈的界面相互作用，橡胶纳米复合材料也是研究热点之一。目前，正在研究的有橡胶-粘土纳米复合材料、橡胶-纳米二氧化硅复合材料、氢化丁腈橡胶-丙烯酸金属盐纳米复合材料等等，因其结构特殊、性能优异而展现出诱人的应用前景。 预分散橡胶助剂是指以高聚物作载体的橡胶助剂母粒，采用预分散的助剂母粒取代普通粉体助剂，可减少粉尘飞扬，改善分散效果和加工性能、提高产品质量。德国莱茵公司最早开发成功预分散技术，目前在全球已经形成7万吨/年的生产能力，规格品种上千个，倍受橡胶加工企业的青睐

B. 硅胶产品时怎么加工出来的，求加工流程图和图片。

亲我有全套哦，科普下吧米纳桑~
开炼机混炼

双辊开炼机辊筒速比为1.2～1.4:为宜，快辊在后，较高的速比导致较快的混炼，低速比则可使胶片光滑。辊筒必须通有冷却水，混炼温度宜在40℃以下，以防止焦烧或硫化剂的挥发损失。混炼时开始辊距较小（1～5mm），然后逐步放大。加料和操作顺序：生胶（包辊）—→补强填充剂—→结构控制剂—→耐热助剂—→着色剂等—→薄通5次—→下料，烘箱热处理—→返炼—→硫化剂—→薄通—→停放过夜—→返炼—→出片。胶料也可不经烘箱热处理，在加入耐热助剂后，加入硫化剂再薄通，停放过夜返炼，然后再停放数天返炼出片使用。混炼时间为20～40分钟（开炼机规格为φ250mm ×620mm）。
如单用沉淀白炭黑或弱补强性填充剂（二氧化钛、氧化锌等）时，胶料中可不必加入结构控制剂。应缓慢加入填料，以防止填料和生胶所形成的球状体浮在堆积胶的顶上导致分散不均。如果要加入大量的填料，最好是分两次或三次加入，并在其间划刀，保证良好的分散。发现橡胶有颗粒化的趋势，可收紧辊距以改进混炼。落到接料盘上的胶粒应当用刷子清扫并收集起来，立即返回炼胶机的辊筒上，否则所炼胶料中含有胶疙瘩而导致产品外观不良。增量性填料应当在补强性填料加完之后加入，可采用较宽的辊距。
装胶容量（混炼胶）：φ160mm×320mm炼胶机为1～2 kg；φ250mm×620mm炼胶机为 3～5kg。
硅橡胶在加入炼胶机时包慢辊（前辊），混炼时则很快包快辊（后辊），炼胶时必须能两面操作。由于硅橡胶胶料比较软，混炼时可用普通赋子刀操作，薄通时不能象普通橡胶那样拉下薄片，而采用钢、尼龙或耐磨塑料刮刀刮下。为便于清理和防止润滑油漏入胶内，应采用活动挡板。气相白炭黑易飞扬，对人体有害，应采取相应的劳动保护措施。如在混炼时直接使用粉状过氧化物，必须采取防爆措施，最好使用膏状过氧化物。
如在胶料中混有杂质、硬块等，可将混炼胶再通过滤胶机过滤，过滤时，一般采用80～140目筛网。
2．密炼机混炼
采用此法可提高生产效率和改善劳动条件。试验表明，密闭式混炼胶料的性能与开放式混炼胶料的性能相似。用试验室2L密炼机的混炼时间为6～16分钟，混炼无特殊困难。采用φ160mm开炼机当装料系数为0.74时，混炼也能正常进行。排料温度与补强填充剂的类型有关：当采用弱补强性填充剂和沉淀白炭黑时，排胶温度在50℃以下；当使用气相白炭黑时，排胶温度为70℃左右。
3．胶料停放和返炼
硅橡胶胶料混炼结束后，应经过一段时间的停放（一般以不少于24小时为宜），使各种配合剂（特别是结构控制剂）能与生胶充分起作用。经停放后，胶料变硬，可塑性降低，使用前必须进行返炼。返炼采用开炼机，开始时辊距较大（3～5mm），此时胶料较硬，表面是皱纹状，包在前辊（慢辊）上。随着返炼时间的延长，胶料逐渐变软；慢慢缩小辊距（0.25～0.5mm），很快胶料即包在后辊（快辊）上。“待胶料充分柔软，表面光滑平整后，即可下料出片。返炼不足，胶片表面有皱纹；返炼过度则胶料发粘而导致粘辊。
返炼温度一般控制为室温。如胶科长期存放（一个月以上）而出现胶料发粘变软，表面产生皱纹等现象时，可再加入5～10份左右的气相白炭黑，以改进胶料工艺性能，并保证硫化胶质量。
（二）压出
一般硅橡胶比较柔软，故其压出效果较好，易于操作。用硅橡胶可以压出各种不同形状和尺寸的制品，其加工设备和工具基本上与普通橡胶相似。
压出机一般是用φ30mm或φ65mm的单螺纹螺杆，长径比为10～12：1效果较好。压出时尽量保持低温，以不超过40℃为宜，所以机筒和螺杆均须通冷却水。对质量要求较高的产品可靠近机头部分加装80～140目滤网，以除去胶料中的杂质，改善压出质量。硅橡胶从口型中出来时会膨胀，膨胀率取决于胶料的流动性能、坯料厚薄及胶料进入境口型时所受的压力。然而，增加或降低引出速度会改变未硫化压出制品的伸长率，从而使其尺寸稍加改变。根据经验，胶管比其口型尺寸膨胀约3％，而很软的胶料膨胀率比较大，硬度较高的胶料则比较小。当压出其它形状制品时，口型的型孔很少与压出制品的横断面相同，这是由于流动胶料在不同点上的不同摩擦力起作用所致。因此对某一口型，一定要经多次反复试验，这样才能得到所需形状的产品。
包覆电线的压出，在压出机上需要使用T型机头。口型与压出机机筒成直角安装在T型机头上。这样芯线就可以通过空心口型导管（芯型）包覆上硅橡胶护套。增强胶管也可以用T型机头进行连续生产，先用一般方法压好内胶层，并经预硫化后，再在其外面编织增强钢丝或尼龙，然后使其通过T型机头在其外面包覆一层外胶层，最后送往硫化、在成型过程中，若向胶管内充填压缩空气．可防止内胶的塌瘪。
硅橡胶压出半成品柔软而易变形，因此通常必须立即进行硫化。最常用的方法是热空气连续硫化；电线、电缆工业通常用高压蒸气连续硫化。如在压出后不能连续硫化，为防止变形。压出后应立即用圆盘、圆鼓或输送带接取，用滑石粉隔离以免相互粘结。如发现胶料过软而不适于庄出时，可将胶料再混入3～5份气相白炭黑。
一般用于压出的胶料配方，其硫化剂用量应比模压制品适当增加。硅橡胶的压出速度低于其它橡胶，当要求同其它橡胶达到相同压出速度时，应采用较高的螺杆转速。
（三）压延
硅橡胶的压延机一般采用立式三辊压延机。用于生产胶片时，中辊是固定的，中辊转速比上辊快，速比为1.1～1.4：1，下辊的转速和中辊相比当压延机开动时，上辊温度为50℃，中辊应保持为室温，下辊用冷却水冷却。压延速度不宜过快，一般为60～300cm/min。先以低速调整（30～60cm/min）辊距（中、下辊），以保证一定的压延厚度，然后再提高至正常速度（150～300cm/min）进行连续操作。垫布（常采用聚酯薄膜）在中、下辍之间通过，在中、下辊间应保持少量积胶，以便使整布与胶料紧密贴合。压延后将胶片卷辊扎紧，并送进烘箱或硫化罐中硫化。卷取辊的芯轴应当是空心金属管子，胶卷厚度不能超过12cm,否则不能获得充分硫化。
一般出片利用中、上辊即可，辊温为常温。有一种方法可在后延机上直接制成硫化的胶片或薄胶板。此时辊温为：上辊60～90℃，中辊50～80℃，下辊110～120℃。胶料经上、中辊除去气泡，获得所需规格并预热，然后由中辊转移至下辊进行一段硫化即可卷取。
当三辊压延机用于硅橡胶贴胶和擦胶时，织物则代替了垫布（聚酯薄膜）在中辊和下辊之间通过。三辊压延机只适用于单面复胶，如果必须两面复胶，在长期生产的情况下应采用四辊压延机。
用于压延的胶料必须正确控制其返炼程度，最好在炼胶机上先不要充分返炼，以期在压延过程中获得足够的返炼，这样可以避免胶料在压延过程中因返炼过度而粘辊。胶料配方对压延也有一定的影响，采用补强性填充剂的胶料压延工艺性能较好。
（四）涂胶
涂胶是指把硅橡胶胶浆用浸浆或刮浆的方法均匀分布在织物上，用以改进薄膜制品的强力和屈挠性能，使织物耐潮，以制造耐高温电绝缘材料等。
1．胶浆制备
供制胶浆用的硅橡胶胶料，其硫化剂多采用硫化剂BP（过氧化二苯甲酰），这是由于硫化剂BP在室温下不易挥发，且与织物有较好的粘合性的缘故。用量比一般模型制品稍多。补强填充剂若采用气相白炭黑，用量不宜超过40份，井应适当增加结构控制剂的用量。溶剂应采用挥发性的，如甲苯、二甲苯等。
混炼胶经充分返炼后下薄片，然后剪成小块，置于溶剂中浸泡过夜，采用搅拌机或混合器进行搅拌，制成浓度为15～25％（固体含量）的胶浆。胶浆制成后应保存在40℃以下的环境中。
2．织物预处理
硅橡胶涂胶用的底层织物，一段使用玻璃布、尼龙和聚酯等。由于玻璃布耐热好，强度高，吸湿性低，故应用较多。
玻璃纤维在拉丝过程中表面涂有石蜡润滑剂（占织物重量的0.2～0.5％），在硫化温度不易挥发，影响胶料与织物的结合，必须在涂胶前进行脱除。工业上常采用加热法脱除润滑剂。加热法又分低温处理和高温处理。前者是将玻璃布在200～300℃的温度下，连续热烘20～30分钟，或等速通过热至275～325℃的热辊筒，使润滑剂受热分解和挥发逸出；后者是将玻璃布在500℃的温度下烘2～4小时，或以2～6m/min的速度通过热至600℃的烘炉，脱除润滑剂。低温处理玻璃布强度损失较小（下降15～25％），但润滑剂难以除净（含量降至0.2～0.5％左右）；高温处理强度损失较大（下降30～70％），但润滑剂含量能脱除至0.2％以下。为减少强度损失，一般采用低温处理。
尼龙的热变形较大，影响橡胶和织物的结合，为此在涂胶前需进行热定型，即将织物在一定牵伸下，进行短时间的热处理。处理温度为170～175℃。
聚酯和尼龙一样，也需进行热定型处理，处理温度为215～220℃。不同点是聚酯还要进行表面化学处理，即用25％的氢氧化钠水溶液在常温下浸渍6小时，使其表面便于和胶料粘合。
3．涂胶
织物经预处理后，还要进行表面胶粘剂处理，然后才可涂胶。胶粘剂是一种由烷氧基硅烷、硼酸酯、硫化剂和溶剂（乙酸乙酯或乙醇）组成的溶液。

C. 硅胶表面uv改质原理

硅胶表面uv改质原理：

硅胶制品通过先进的离子活化设备处理时，采用核心技术处理有机硅胶表面，使硅胶制品活化产生亲水基，通过4 合1 离子活化机能量的作用，使硅胶制品未经处理素材之间发生光离子层的亲水基（光子），增加有机硅胶产品的材料自由能力。

硅胶材质经过自动活化机产生的复合光氧离子，进行硅胶性由内向外活化改质处理，使产品自由能力提高现成亲水滑度效果，产品达到硅胶产品持久抗静电和爽滑的环保生产效果。

硅胶制品活化处理工艺是环保型加工的工艺，设备活化改质加工硅胶制品的生产过程中不加任何化学添加剂，不需添加传统喷涂的静电油（手感油）；生产时将离子活化改质设备中的光离子、合适的温度、设备的变频技术等启动后硅胶进行环保活化改质。

设备概述：

硅胶表面改质机是我司为满足手表带硅胶行业的生产需要而研发的一款。

UV光改质机型。改质后产品表面光滑不粘尘。在之前的基础上做了升级。

改进，灯管自动升降，网带自动纠偏，外形更美观大方。

D. 如何提高成品硅胶的硬度啊

1. 提高乙烯基含量和含氢硅油的氢含量。

2. 添加白炭黑。

硅胶的硬度主要和填料的加入量、胶料的交联密度有关。 如果单纯用白炭黑补强的话，在同样的使用条件下，硬度和使用寿命的关系是先上升后下降，成抛物线状。硅橡胶的最佳使用硬度在40-60度，硬度越低，补强没有完全，综合性能差，硬度越高，白炭黑添加量大，破坏硅橡胶自身结构，综合性能也差。 交联密度一般对硬度影响较小，一般使用的硅橡胶都是大部分硫化的，和完全硫化硅橡胶相比硬度肯定要小一些，但是使用寿命比完全硫化的小很多。

E. 求助：硅橡胶的性能的优化

通过对硅橡胶硫化剂、补强填充剂以及结构控制剂变量进行配合实验，采用正交试验法考察过氧化二异丙苯、白炭黑、羟基硅油、二苯基硅二醇4个因数对硅橡胶抗撕裂性能的影响，具体分析了其差异以及产生的原因，并找出了优化的硅橡胶的抗撕裂配方工艺条件。私信！

F. 硅胶产品如何做到表面更加光滑

模具的表面工艺是否合格，一般在光滑的一边采用磨床进行精模保证表面平行度在规定的尺寸以内，如使用过久导致表面有划痕，可以将表面进行喷砂保持产品的光滑度！适当的添加硫化剂来保证混炼出来的胶料更加华亮，产品进行喷油表面处理工艺让外观更滑润！

G. 如何解决硅胶制品表面易粘附灰尘且不易清洗干净的问题

我现在就在硅胶厂上班，不知道你说的是哪种情况，如果是硅胶成品，防尘可以在硅胶产品表面喷涂一层手感油，防尘效果很好，而且手感又很好，不过成本有所增加，如果是半成品，就把用高压风枪吹洗干净的硅胶装在胶袋里面，再用胶箱装起来，最后用盖子盖起来，这样就不会有灰尘粘在产品表面了，至于硅胶产品会有静电，这是很正常的，如果用更改配方来消除静电达到防尘就不太现实了，产品性能不稳定 ，而且也不符合国际标准，客户也不会认同。我想你说的应该用喷涂手感油就可以解决问题了，如果还有什么问题可以和我交流[email protected]

H. 什么方法能做好硅橡胶制品修边

每一个硅胶制品的生产，销售都有可能会涉及到很多流程，如硅胶按键，常用的工艺就有硫化成型、二次硫化、丝印、喷油、镭雕、冲切、自拆、制程控制、修边等等，下面笔者重点分享硅胶制品3个修边方法。
1.手工修边，这个是最常用的一种方法，优势是成本低廉，操作者只要手持刀具，沿着硅胶制品的外缘，将溢边逐步修去。但是缺点是效率低、质量难保证，特别对构型复杂、精度要求高的产品难以做到彻底、于净，而且很容易损及硅胶制品本体与溢边的连接部。往往留下齿痕、缺口，从而留下漏油、漏气等影响密封的后遗问题。另外。手工修边对操作熟练程度的依赖也很突出。
2.机器修边。优势是能够提高效率和质量。机器常用带旋转刀刃的专用电动修边机。所用的刀刃需与制品尺寸高度匹配。如果产品的内外缘都有溢边。则可设计成双刃、多刃口。以实现一次完成。机械修边的加工精度超过手工修边，效率也有成倍提高，特别对一模多腔的产品而言，可以按照产品的排列与分布，设计出与之匹配的刀具。待产品出模后。可整版套上，一次完成冲切。在加热的配合下，一次能修几十个。值得注意是冲切温度必须要掌握好，防止过高后粘连。

3.冷冻修边。工作效率以及加工质量方面的提高和机器修边各有优势，即将硫化好的成品连同废边，在冷冻条件下进行除边。其过程是让已硫化产品在冷冻和动态条件下降温，使废边进入脆化状态。然后经过它们自身之间的相互摩擦，或在旋转、振动、摆动等动态条件下，借助于摩擦而去除废边。或者，令刚性的丸状介质。以一定速度对待修产品进行冲击。除去溢边。缺点是成本较高。
综上所述，硅胶制品修边工艺也是一道重要的工艺，如ES硅胶一般进行这个工艺都会根据产品的本身以及现有的设备安排，如果的比较小而且结构比较简单的情况下，可以选用手工修边，这样可以很好的控制成本，如结构比较复杂、较大、以及对客户对产品表面要求过高时，一般都会选用机器修边，这样在效率和时间的保证下，能够快速的完成硅胶制品修边工艺。
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I. 硅胶制品成型后脱模很困难应该怎么样进行解决

在硅胶产品的生产过程中，硅胶产品的脱模是最关键的一步，无论谁或多或少都会遇到难以脱模的问题，如果难以脱模的问题非常严重，这将严重影响硅胶制品的生产效率，那么如何解决难脱模的问题呢？下面介绍了几种形成难脱模的方法，以供参考。

一、模具的表面处理

1、硅胶制品的成型模具应在上油压成型机前清洗，特别是刚卸下的新模具必须先喷砂。
2、对霉菌选用不同的洗涤剂。
3、喷砂后的模具必须在放模前加热到足够的温度，脱模剂必须在成型前喷得很好。
注意：电镀模具不能喷砂，包括树脂砂。
二、喷雾剂处理

在硅胶制品的成型过程中，硅胶产品不粘在模具的哪一边，也不粘在哪一种模具喷雾剂上，但有时很难粘上。

解决办法：喷瓶或其他干净的水，如果你想让产品粘上，喷完后，产品就会粘在你想粘的地方。

三、模温的调整
产品喜欢往模温低的一半粘，当上模温175℃，下模温165℃，产品在掀模的时候通常都是粘在下模的。

总之，每套触控设备的到来都可能是一种新的硅胶产品。新产品的生产工艺不同，所以大多数时候更具有挑战性，硅胶杂项部件的制造商是生产技术和实力的制造商。

J. 硅胶喷涂油墨前如何有效进行产品表面处理

早上好，硅橡胶由于表面是超低张力的惰性面，一般来说，可以直接喷硅烷偶联剂，或者是硅酮树脂打底，打底前必须做脱脂处理，用IPA或者6#洗底先，还要看你硅胶是否冒油。TPU或者TPE直接用硅酮树脂就行，纯的像是atv或者rtv的那种模具硅胶，用DMF或者二氯甲烷先浸泡溶胀几个小时，再上漆就附着力好一些，具体看是哪一种组份的硅胶了。