如何優化硅產品表面加工質量

A. 怎樣提高高溫硅橡膠加工時流動性和脫模

加工型橡膠助劑是一種能改善膠料工藝性能的化學晶。它具有節約能源，提高產品質量和生產效率而不影響膠料物理機械性能的特點。盡管加工型橡膠助劑就世界范圍來說，只佔10％，但它的品種之繁雜、功能之多是不可忽視的。尤其是隨著我國橡膠工業高速加工裝備的採用和高效加工工藝對助劑的要求，大力發展加工型助劑已是當務之急。加工型助揪 的種類主要包括分散劑、均勻劑、脫模劑、增塑劑、增粘劑、偶聯劑、補強樹脂、噴塗劑及防焦劑等。 （1）分散劑。分散劑主要改善炭黑和其他粉料在膠料中的分散性，多為高分子脂肪酸酯的聚合產品或與金屬皂類的混合物。膠料中配合分散劑，可以加快粉料分散、防止粘輥、減少焦燒和縮短扭工時間。這種高分子脂肪酸酯除有幫助粉料分散功能外，還具有增塑作用，有利於提高膠料的流動性。目前，國外主要有StrMktolwB212、Dlsper2atorrL和aAHux高效分散劑品種。國內也對分散劑進行了深入研究，現已投放市場的主要牌號有AT-C、AT-B、BF-287、膠易素T-78和FS-200等。 （2）均勻劑。均勻劑的主要功能是解決不同極性和不同粘度聚合物的共混，它是由不同極性的低分子樹脂組成的混合物。在不影響膠料力學性能和硫化性能的前提下，均勻劑除了改善聚合物的共混和穩定相態結構外，還具有增塑、增粘和潤滑功能，能提高共混膠料的加工性，降低能耗。同肘，還能有效提高輪胎內襯層膠料的氣密性，是一類非常有效的加工助劑。國外的主要牌號有德國S．S公司的40MS、60NS、HP55、THl0A及德國DOG公司的HS01B等產品。國內雖有同類產品，但還不能完全替代進口，並且尚未形成規模化生產，目前主要依賴進口。據初步統計，2006年僅輪胎行業對均勻劑的需求量達到約4000噸，按照不高於國外產品在國內銷售價格計算，至少應有1．4億元的市場前景。 （3）脫模劑。脫模劑主要是用在高分子聚合物成型加工領域內的一類加工助劑。其主要功能是使脫模操作輕而易舉，防止強行取出對產品造成的損傷。脫模劑一般分為外用型和內用型兩種。傳統的脫模劑一般為外用型，即塗敷在模腔表面，習慣上也有稱作隔離劑的，產品主要有滑石粉、雲母粉、皂類、石蠟、聚四氟乙烯及硅油等，它們都有一定的脫模效果，但具有易留下模垢和痕跡，對模具有腐蝕作用，價格較昂貴等缺點。內脫模劑一般都以助劑形式於煉膠時加入，使用十分方便，且對模具的長期保養有利。另外，內脫模劑還有助於膠料的流動，減少由分子內摩擦引起的生熱，是名符其實的多功能助劑，因此，在國外稱之為"內潤滑劑"。我國至今尚沒有適用於各種橡膠製品特點，性能優異的脫模劑。 （4）增塑劑。增塑劑是用來改善高聚物的加工性能，提高其柔軟性或拉伸性能的加工助劑。按其作用機理可分為物理增塑劑和化學增塑劑兩大類。習慣上把物理增塑劑稱作軟化劑，化學增塑劑稱作塑解劑。化學增塑劑是在生膠塑煉時加入，通過化學作用，不僅具有提高塑煉效果，縮短塑煉時間，節約能源的作用，而且具有用量少，增塑力強，對製品性能無影響等優點。多年來，我國一直使用五氯硫酚類產品，效果很好。但由於五氯硫酚的毒性，國外紛紛採用無毒、無污染、不噴霜且塑解效果好的新品種來取代它。我國北京中橡科達公司、山東陽谷華泰化工公司等企業開發的化學塑解劑也是無毒，高效的化學塑解劑，有較好的使用前景。物理增塑劑是橡膠加工過程中使用的一種旨在改善橡膠加工性能的助別，它的加入可以降低混煉膠的粘度，增大腔料的塑性，而且能夠提高炭黑和其它配合劑的分散性，改善硫化膠的物理性能。不飽和或飽和脂肪酸、脂肪酸酯或其鋅皂是目前應用最為廣泛的物理塑解劑。這類物理塑解劑主要作為彈性體和填料網路中的內潤滑劑，因此，在混煉時只需較小剪切力或在較低溫度下便可使膠料產生更大的流動性，以達到高效增塑作用，可以降低能量輸人和避免焦燒。德國的ASOP和朋A60系列以及我國的增塑劑A、增塑劑B及增塑劑Z210和Z300都是性能優異的物理塑解劑。 （5）增粘劑。增粘劑是能夠提高生膠和未硫化膠粘性的一類專用助劑，一般分為鈷鹽和樹脂兩大類。鈷鹽型橡膠粘合劑包括環烷酸鈷、硬脂酸鈷、硼酸化鈷和葵酸鈷等，主要用於橡膠與鍍黃銅或鍍鋅金屬的粘合，是鋼絲子午胎和其他橡膠與金屬復合製品的重要原材料。國外生產鑽鹽的公司主要有法國的HONEPOUULENC公司、美國Shepherd公司。國內鎮江金威集團公司生產的RC系列增粘劑已推廣應用，但由於種種原因，年產量仍停留在200噸左右，遠不能滿足國內需求，目前產品進口量達60％。增粘樹脂主要包括石油烴樹脂、古馬隆茚樹臘、松香樹臘、萜烯樹脂和非熱反應型酚醛樹脂，其主要功能是提高橡膠的自粘性和輪胎的成型粘性，以減少因膠料缺粘必須手工塗刷汽油或膠漿造成的浪費，實現輪胎生產聯動化，提高生產效率。由非熱反應性烷基酚醛樹脂類所增加的粘性是石油樹脂類的2-3倍，因此，在輪胎工業用量最大。所有這些增粘樹脂都具有較高的初粘性，但經長期存放或在暖氣、濕熱條件下膠料增粘性能會很快下降，因此，發展具有耐熱、耐濕、高粘性和長效的產品是增粘樹脂的發展趨勢。目前，國外的這類產品主要有Koretaek系列、Durez系列、SP系列、Dyphenl、PA-50、R系列等。此類產品已引起國內生產及研究單位的重視，目前，太原有機化工廠、青島助劑廠以及上海橡膠助劑廠已有部分類似產品。 （6）偶聯劑。偶聯劑能有效地將無機基團與有機高分子緊密地連接起來，從而改善膠料的加工性能和物理機械性能。偶聯劑的種類繁多，目前，應用范圍最廣的是硅烷類偶聯劑和鈦酸酯類偶聯劑。南京曙光化工總廠研發生產的主要牌號是KH845-4和SG-S1996，已形成6000噸/年產能力，其生產工藝、生產規模、產品質量達國際先進水平，具備了強勁的市場競爭力，在世界上形成了德國德固薩、中國南京曙光、美國康普頓有機硅烷偶聯劑三足鼎立的局面。 （7）補強樹脂。補強樹脂又名補強增硬樹脂，用在需要高硬度、高補強以及因增加炭黑過多而較難生產的膠料中。目前，應用較多的是酚醛樹脂，這種樹脂與炭黑和彈性體之間不僅存在強極的相互作用，使橡膠製品獲得高的力學性能，而且還具有增粘、增塑和軟化的功能，現已在國際上廣泛應用。國外主要有Durez系列、SP系列、Duphene系列、PA-5系列、Koreforte系列及R系列等產品。近年來，我國山西省化工研究所開發的DQ205和DQ206補強樹脂在於午胎膠料中也獲得了應用，國內市場已基本形成。北京橡膠工業研究設計院推出的PFM系列補強樹脂不僅能提高膠料的力學性能，而且具有門尼粘度低和焦燒時間長的特點，達到了國外同類產品的水平，現已投人生產。 （8）噴塗劑。噴塗劑根據其在外胎上的使用部位不同，通常有內、外之分。外噴塗劑分為溶劑型和水基型。由於溶劑型外噴塗劑對人體具有危害性，故現已基本不用。而水基型外噴塗劑賦予了輪胎良好的色膠鑒別能力，具有阻燃性，無污染，可以增加模具的清潔周期及降低設備投資的優點，因而應用廣泛。內噴塗劑用於噴塗成型完而未硫化的輪胎的內表面，其主要作用是使外胎易於脫模，便於硫化膠囊從外胎內腔中拉出並改善胎里和外觀質量，提高產品合格率。國外已使用第三代產品，但國內則對此重視不夠，尚未開發出類似產品。 （9）防焦劑。防焦劑是在貯存和加工過程中早期硫化，並能顯著改進硫化膠料貯藏穩定性及在高溫下壓延安全性的一種助劑。橡膠工業中傳統使用的防焦劑有水楊酸，鄰苯二甲酸酑等。它們的防焦效率低，且對膠料的其它物理性能有影響。防焦劑CTP是一種較為理想的品種，在鋼絲簾線膠中加人CTP能夠延緩硫黃和橡膠中雙鍵的反應速度，以便有足夠的硫黃與鋼絲反應生成Cu-S-R鍵，使橡膠與鋼絲牢固地粘合在一起。國外產品主要有Santogard、TPA等。國內先後研製出了CTP、MTP及防焦劑等品種，這些產品防焦效果優良，無污染，不變色，在不影響硫化速率條件下，大大改善了膠料流動性。 （10）其他類型的助劑。橡膠工業除了對助劑功能和技術含量提出要求外，還對環境和健康提出了更高的要求，這是現代橡膠加工技術的特點，也是現代助劑水平和贏得市場的需要。造粒、表面處理和預分散等新型助劑顯示出了現代助劑的新水平。將易粘附的液體型助劑和容易飛揚的粉體助劑用擠壓造粒技術、熔滴成型技術或復合造粒技術改製成顆粒狀產品，以消除有毒物質的粉塵飛揚或液體污染造成的環境和健康問題。先進國家的橡膠助劑造粒技術已經發展到相當高的水平。近10年來，我國的造粒技術也有了很大進步。蘭州化工機械研究院的擠壓造粒機、南京粉體工程研究所的熔滴成型技術和北京橡膠工業研究設計院的以聚合物為載體的復合造粒技術都獲得了成功，使國內的一大批助劑產品實現了顆粒化。 由於納米粒子帶來的納米效應和納米粒子與基體間強烈的界面相互作用，橡膠納米復合材料也是研究熱點之一。目前，正在研究的有橡膠-粘土納米復合材料、橡膠-納米二氧化硅復合材料、氫化丁腈橡膠-丙烯酸金屬鹽納米復合材料等等，因其結構特殊、性能優異而展現出誘人的應用前景。 預分散橡膠助劑是指以高聚物作載體的橡膠助劑母粒，採用預分散的助劑母粒取代普通粉體助劑，可減少粉塵飛揚，改善分散效果和加工性能、提高產品質量。德國萊茵公司最早開發成功預分散技術，目前在全球已經形成7萬噸/年的生產能力，規格品種上千個，倍受橡膠加工企業的青睞

B. 硅膠產品時怎麼加工出來的，求加工流程圖和圖片。

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開煉機混煉

雙輥開煉機輥筒速比為1.2～1.4:為宜，快輥在後，較高的速比導致較快的混煉，低速比則可使膠片光滑。輥筒必須通有冷卻水，混煉溫度宜在40℃以下，以防止焦燒或硫化劑的揮發損失。混煉時開始輥距較小（1～5mm），然後逐步放大。加料和操作順序：生膠（包輥）—→補強填充劑—→結構控制劑—→耐熱助劑—→著色劑等—→薄通5次—→下料，烘箱熱處理—→返煉—→硫化劑—→薄通—→停放過夜—→返煉—→出片。膠料也可不經烘箱熱處理，在加入耐熱助劑後，加入硫化劑再薄通，停放過夜返煉，然後再停放數天返煉出片使用。混煉時間為20～40分鍾（開煉機規格為φ250mm ×620mm）。
如單用沉澱白炭黑或弱補強性填充劑（二氧化鈦、氧化鋅等）時，膠料中可不必加入結構控制劑。應緩慢加入填料，以防止填料和生膠所形成的球狀體浮在堆積膠的頂上導致分散不均。如果要加入大量的填料，最好是分兩次或三次加入，並在其間劃刀，保證良好的分散。發現橡膠有顆粒化的趨勢，可收緊輥距以改進混煉。落到接料盤上的膠粒應當用刷子清掃並收集起來，立即返回煉膠機的輥筒上，否則所煉膠料中含有膠疙瘩而導致產品外觀不良。增量性填料應當在補強性填料加完之後加入，可採用較寬的輥距。
裝膠容量（混煉膠）：φ160mm×320mm煉膠機為1～2 kg；φ250mm×620mm煉膠機為 3～5kg。
硅橡膠在加入煉膠機時包慢輥（前輥），混煉時則很快包快輥（後輥），煉膠時必須能兩面操作。由於硅橡膠膠料比較軟，混煉時可用普通賦子刀操作，薄通時不能象普通橡膠那樣拉下薄片，而採用鋼、尼龍或耐磨塑料刮刀刮下。為便於清理和防止潤滑油漏入膠內，應採用活動擋板。氣相白炭黑易飛揚，對人體有害，應採取相應的勞動保護措施。如在混煉時直接使用粉狀過氧化物，必須採取防爆措施，最好使用膏狀過氧化物。
如在膠料中混有雜質、硬塊等，可將混煉膠再通過濾膠機過濾，過濾時，一般採用80～140目篩網。
2．密煉機混煉
採用此法可提高生產效率和改善勞動條件。試驗表明，密閉式混煉膠料的性能與開放式混煉膠料的性能相似。用試驗室2L密煉機的混煉時間為6～16分鍾，混煉無特殊困難。採用φ160mm開煉機當裝料系數為0.74時，混煉也能正常進行。排料溫度與補強填充劑的類型有關：當採用弱補強性填充劑和沉澱白炭黑時，排膠溫度在50℃以下；當使用氣相白炭黑時，排膠溫度為70℃左右。
3．膠料停放和返煉
硅橡膠膠料混煉結束後，應經過一段時間的停放（一般以不少於24小時為宜），使各種配合劑（特別是結構控制劑）能與生膠充分起作用。經停放後，膠料變硬，可塑性降低，使用前必須進行返煉。返煉採用開煉機，開始時輥距較大（3～5mm），此時膠料較硬，表面是皺紋狀，包在前輥（慢輥）上。隨著返煉時間的延長，膠料逐漸變軟；慢慢縮小輥距（0.25～0.5mm），很快膠料即包在後輥（快輥）上。「待膠料充分柔軟，表面光滑平整後，即可下料出片。返煉不足，膠片表面有皺紋；返煉過度則膠料發粘而導致粘輥。
返煉溫度一般控制為室溫。如膠科長期存放（一個月以上）而出現膠料發粘變軟，表面產生皺紋等現象時，可再加入5～10份左右的氣相白炭黑，以改進膠料工藝性能，並保證硫化膠質量。
（二）壓出
一般硅橡膠比較柔軟，故其壓出效果較好，易於操作。用硅橡膠可以壓出各種不同形狀和尺寸的製品，其加工設備和工具基本上與普通橡膠相似。
壓出機一般是用φ30mm或φ65mm的單螺紋螺桿，長徑比為10～12：1效果較好。壓出時盡量保持低溫，以不超過40℃為宜，所以機筒和螺桿均須通冷卻水。對質量要求較高的產品可靠近機頭部分加裝80～140目濾網，以除去膠料中的雜質，改善壓出質量。硅橡膠從口型中出來時會膨脹，膨脹率取決於膠料的流動性能、坯料厚薄及膠料進入境口型時所受的壓力。然而，增加或降低引出速度會改變未硫化壓出製品的伸長率，從而使其尺寸稍加改變。根據經驗，膠管比其口型尺寸膨脹約3％，而很軟的膠料膨脹率比較大，硬度較高的膠料則比較小。當壓出其它形狀製品時，口型的型孔很少與壓出製品的橫斷面相同，這是由於流動膠料在不同點上的不同摩擦力起作用所致。因此對某一口型，一定要經多次反復試驗，這樣才能得到所需形狀的產品。
包覆電線的壓出，在壓出機上需要使用T型機頭。口型與壓出機機筒成直角安裝在T型機頭上。這樣芯線就可以通過空心口型導管（芯型）包覆上硅橡膠護套。增強膠管也可以用T型機頭進行連續生產，先用一般方法壓好內膠層，並經預硫化後，再在其外面編織增強鋼絲或尼龍，然後使其通過T型機頭在其外麵包覆一層外膠層，最後送往硫化、在成型過程中，若向膠管內充填壓縮空氣．可防止內膠的塌癟。
硅橡膠壓出半成品柔軟而易變形，因此通常必須立即進行硫化。最常用的方法是熱空氣連續硫化；電線、電纜工業通常用高壓蒸氣連續硫化。如在壓出後不能連續硫化，為防止變形。壓出後應立即用圓盤、圓鼓或輸送帶接取，用滑石粉隔離以免相互粘結。如發現膠料過軟而不適於庄出時，可將膠料再混入3～5份氣相白炭黑。
一般用於壓出的膠料配方，其硫化劑用量應比模壓製品適當增加。硅橡膠的壓出速度低於其它橡膠，當要求同其它橡膠達到相同壓出速度時，應採用較高的螺桿轉速。
（三）壓延
硅橡膠的壓延機一般採用立式三輥壓延機。用於生產膠片時，中輥是固定的，中輥轉速比上輥快，速比為1.1～1.4：1，下輥的轉速和中輥相比當壓延機開動時，上輥溫度為50℃，中輥應保持為室溫，下輥用冷卻水冷卻。壓延速度不宜過快，一般為60～300cm/min。先以低速調整（30～60cm/min）輥距（中、下輥），以保證一定的壓延厚度，然後再提高至正常速度（150～300cm/min）進行連續操作。墊布（常採用聚酯薄膜）在中、下輟之間通過，在中、下輥間應保持少量積膠，以便使整布與膠料緊密貼合。壓延後將膠片卷輥扎緊，並送進烘箱或硫化罐中硫化。卷取輥的芯軸應當是空心金屬管子，膠卷厚度不能超過12cm,否則不能獲得充分硫化。
一般出片利用中、上輥即可，輥溫為常溫。有一種方法可在後延機上直接製成硫化的膠片或薄膠板。此時輥溫為：上輥60～90℃，中輥50～80℃，下輥110～120℃。膠料經上、中輥除去氣泡，獲得所需規格並預熱，然後由中輥轉移至下輥進行一段硫化即可卷取。
當三輥壓延機用於硅橡膠貼膠和擦膠時，織物則代替了墊布（聚酯薄膜）在中輥和下輥之間通過。三輥壓延機只適用於單面復膠，如果必須兩面復膠，在長期生產的情況下應採用四輥壓延機。
用於壓延的膠料必須正確控制其返煉程度，最好在煉膠機上先不要充分返煉，以期在壓延過程中獲得足夠的返煉，這樣可以避免膠料在壓延過程中因返煉過度而粘輥。膠料配方對壓延也有一定的影響，採用補強性填充劑的膠料壓延工藝性能較好。
（四）塗膠
塗膠是指把硅橡膠膠漿用浸漿或刮漿的方法均勻分布在織物上，用以改進薄膜製品的強力和屈撓性能，使織物耐潮，以製造耐高溫電絕緣材料等。
1．膠漿制備
供製膠漿用的硅橡膠膠料，其硫化劑多採用硫化劑BP（過氧化二苯甲醯），這是由於硫化劑BP在室溫下不易揮發，且與織物有較好的粘合性的緣故。用量比一般模型製品稍多。補強填充劑若採用氣相白炭黑，用量不宜超過40份，井應適當增加結構控制劑的用量。溶劑應採用揮發性的，如甲苯、二甲苯等。
混煉膠經充分返煉後下薄片，然後剪成小塊，置於溶劑中浸泡過夜，採用攪拌機或混合器進行攪拌，製成濃度為15～25％（固體含量）的膠漿。膠漿製成後應保存在40℃以下的環境中。
2．織物預處理
硅橡膠塗膠用的底層織物，一段使用玻璃布、尼龍和聚酯等。由於玻璃布耐熱好，強度高，吸濕性低，故應用較多。
玻璃纖維在拉絲過程中表面塗有石蠟潤滑劑（占織物重量的0.2～0.5％），在硫化溫度不易揮發，影響膠料與織物的結合，必須在塗膠前進行脫除。工業上常採用加熱法脫除潤滑劑。加熱法又分低溫處理和高溫處理。前者是將玻璃布在200～300℃的溫度下，連續熱烘20～30分鍾，或等速通過熱至275～325℃的熱輥筒，使潤滑劑受熱分解和揮發逸出；後者是將玻璃布在500℃的溫度下烘2～4小時，或以2～6m/min的速度通過熱至600℃的烘爐，脫除潤滑劑。低溫處理玻璃布強度損失較小（下降15～25％），但潤滑劑難以除凈（含量降至0.2～0.5％左右）；高溫處理強度損失較大（下降30～70％），但潤滑劑含量能脫除至0.2％以下。為減少強度損失，一般採用低溫處理。
尼龍的熱變形較大，影響橡膠和織物的結合，為此在塗膠前需進行熱定型，即將織物在一定牽伸下，進行短時間的熱處理。處理溫度為170～175℃。
聚酯和尼龍一樣，也需進行熱定型處理，處理溫度為215～220℃。不同點是聚酯還要進行表面化學處理，即用25％的氫氧化鈉水溶液在常溫下浸漬6小時，使其表面便於和膠料粘合。
3．塗膠
織物經預處理後，還要進行表面膠粘劑處理，然後才可塗膠。膠粘劑是一種由烷氧基硅烷、硼酸酯、硫化劑和溶劑（乙酸乙酯或乙醇）組成的溶液。

C. 硅膠表面uv改質原理

硅膠表面uv改質原理：

硅膠製品通過先進的離子活化設備處理時，採用核心技術處理有機硅膠表面，使硅膠製品活化產生親水基，通過4 合1 離子活化機能量的作用，使硅膠製品未經處理素材之間發生光離子層的親水基（光子），增加有機硅膠產品的材料自由能力。

硅膠材質經過自動活化機產生的復合光氧離子，進行硅膠性由內向外活化改質處理，使產品自由能力提高現成親水滑度效果，產品達到硅膠產品持久抗靜電和爽滑的環保生產效果。

硅膠製品活化處理工藝是環保型加工的工藝，設備活化改質加工硅膠製品的生產過程中不加任何化學添加劑，不需添加傳統噴塗的靜電油（手感油）；生產時將離子活化改質設備中的光離子、合適的溫度、設備的變頻技術等啟動後硅膠進行環保活化改質。

設備概述：

硅膠表面改質機是我司為滿足手錶帶硅膠行業的生產需要而研發的一款。

UV光改質機型。改質後產品表面光滑不粘塵。在之前的基礎上做了升級。

改進，燈管自動升降，網帶自動糾偏，外形更美觀大方。

D. 如何提高成品硅膠的硬度啊

1. 提高乙烯基含量和含氫硅油的氫含量。

2. 添加白炭黑。

硅膠的硬度主要和填料的加入量、膠料的交聯密度有關。 如果單純用白炭黑補強的話，在同樣的使用條件下，硬度和使用壽命的關系是先上升後下降，成拋物線狀。硅橡膠的最佳使用硬度在40-60度，硬度越低，補強沒有完全，綜合性能差，硬度越高，白炭黑添加量大，破壞硅橡膠自身結構，綜合性能也差。 交聯密度一般對硬度影響較小，一般使用的硅橡膠都是大部分硫化的，和完全硫化硅橡膠相比硬度肯定要小一些，但是使用壽命比完全硫化的小很多。

E. 求助：硅橡膠的性能的優化

通過對硅橡膠硫化劑、補強填充劑以及結構控制劑變數進行配合實驗，採用正交試驗法考察過氧化二異丙苯、白炭黑、羥基硅油、二苯基硅二醇4個因數對硅橡膠抗撕裂性能的影響，具體分析了其差異以及產生的原因，並找出了優化的硅橡膠的抗撕裂配方工藝條件。私信！

F. 硅膠產品如何做到表面更加光滑

模具的表面工藝是否合格，一般在光滑的一邊採用磨床進行精模保證表面平行度在規定的尺寸以內，如使用過久導致表面有劃痕，可以將表面進行噴砂保持產品的光滑度！適當的添加硫化劑來保證混煉出來的膠料更加華亮，產品進行噴油表面處理工藝讓外觀更滑潤！

G. 如何解決硅膠製品表面易粘附灰塵且不易清洗干凈的問題

我現在就在硅膠廠上班，不知道你說的是哪種情況，如果是硅膠成品，防塵可以在硅膠產品表面噴塗一層手感油，防塵效果很好，而且手感又很好，不過成本有所增加，如果是半成品，就把用高壓風槍吹洗干凈的硅膠裝在膠袋裡面，再用膠箱裝起來，最後用蓋子蓋起來，這樣就不會有灰塵粘在產品表面了，至於硅膠產品會有靜電，這是很正常的，如果用更改配方來消除靜電達到防塵就不太現實了，產品性能不穩定 ，而且也不符合國際標准，客戶也不會認同。我想你說的應該用噴塗手感油就可以解決問題了，如果還有什麼問題可以和我交流[email protected]

H. 什麼方法能做好硅橡膠製品修邊

每一個硅膠製品的生產，銷售都有可能會涉及到很多流程，如硅膠按鍵，常用的工藝就有硫化成型、二次硫化、絲印、噴油、鐳雕、沖切、自拆、製程式控制制、修邊等等，下面筆者重點分享硅膠製品3個修邊方法。
1.手工修邊，這個是最常用的一種方法，優勢是成本低廉，操作者只要手持刀具，沿著硅膠製品的外緣，將溢邊逐步修去。但是缺點是效率低、質量難保證，特別對構型復雜、精度要求高的產品難以做到徹底、於凈，而且很容易損及硅膠製品本體與溢邊的連接部。往往留下齒痕、缺口，從而留下漏油、漏氣等影響密封的後遺問題。另外。手工修邊對操作熟練程度的依賴也很突出。
2.機器修邊。優勢是能夠提高效率和質量。機器常用帶旋轉刀刃的專用電動修邊機。所用的刀刃需與製品尺寸高度匹配。如果產品的內外緣都有溢邊。則可設計成雙刃、多刃口。以實現一次完成。機械修邊的加工精度超過手工修邊，效率也有成倍提高，特別對一模多腔的產品而言，可以按照產品的排列與分布，設計出與之匹配的刀具。待產品出模後。可整版套上，一次完成沖切。在加熱的配合下，一次能修幾十個。值得注意是沖切溫度必須要掌握好，防止過高後粘連。

3.冷凍修邊。工作效率以及加工質量方面的提高和機器修邊各有優勢，即將硫化好的成品連同廢邊，在冷凍條件下進行除邊。其過程是讓已硫化產品在冷凍和動態條件下降溫，使廢邊進入脆化狀態。然後經過它們自身之間的相互摩擦，或在旋轉、振動、擺動等動態條件下，藉助於摩擦而去除廢邊。或者，令剛性的丸狀介質。以一定速度對待修產品進行沖擊。除去溢邊。缺點是成本較高。
綜上所述，硅膠製品修邊工藝也是一道重要的工藝，如ES硅膠一般進行這個工藝都會根據產品的本身以及現有的設備安排，如果的比較小而且結構比較簡單的情況下，可以選用手工修邊，這樣可以很好的控製成本，如結構比較復雜、較大、以及對客戶對產品表面要求過高時，一般都會選用機器修邊，這樣在效率和時間的保證下，能夠快速的完成硅膠製品修邊工藝。
本文來自：http://www.essz.com/html/6472382719.html

I. 硅膠製品成型後脫模很困難應該怎麼樣進行解決

在硅膠產品的生產過程中，硅膠產品的脫模是最關鍵的一步，無論誰或多或少都會遇到難以脫模的問題，如果難以脫模的問題非常嚴重，這將嚴重影響硅膠製品的生產效率，那麼如何解決難脫模的問題呢？下面介紹了幾種形成難脫模的方法，以供參考。

一、模具的表面處理

1、硅膠製品的成型模具應在上油壓成型機前清洗，特別是剛卸下的新模具必須先噴砂。
2、對黴菌選用不同的洗滌劑。
3、噴砂後的模具必須在放模前加熱到足夠的溫度，脫模劑必須在成型前噴得很好。
注意：電鍍模具不能噴砂，包括樹脂砂。
二、噴霧劑處理

在硅膠製品的成型過程中，硅膠產品不粘在模具的哪一邊，也不粘在哪一種模具噴霧劑上，但有時很難粘上。

解決辦法：噴瓶或其他干凈的水，如果你想讓產品粘上，噴完後，產品就會粘在你想粘的地方。

三、模溫的調整
產品喜歡往模溫低的一半粘，當上模溫175℃，下模溫165℃，產品在掀模的時候通常都是粘在下模的。

總之，每套觸控設備的到來都可能是一種新的硅膠產品。新產品的生產工藝不同，所以大多數時候更具有挑戰性，硅膠雜項部件的製造商是生產技術和實力的製造商。

J. 硅膠噴塗油墨前如何有效進行產品表面處理

早上好，硅橡膠由於表面是超低張力的惰性面，一般來說，可以直接噴硅烷偶聯劑，或者是硅酮樹脂打底，打底前必須做脫脂處理，用IPA或者6#洗底先，還要看你硅膠是否冒油。TPU或者TPE直接用硅酮樹脂就行，純的像是atv或者rtv的那種模具硅膠，用DMF或者二氯甲烷先浸泡溶脹幾個小時，再上漆就附著力好一些，具體看是哪一種組份的硅膠了。