注塑产品交口有射纹怎么调

⑴ 注塑浇口附近出现喷射纹怎么办

这个是进胶太快遇冷模造成的，加大浇口位置，降低进胶速度，可以消除喷射纹。

⑵ 注塑机产品有蛇形纹怎么调

简而言之：调背压

具体：

1、原料受分解

如果熔胶同时的温度,背压及熔胶速度调得太高,或成型周期太长,则对热敏感的塑料如PVC、POM及PC等,容易因高温受热分解产生气体。

2、空气

塑料颗粒与颗粒之间均含有空气,如果熔胶筒在近料斗处的温度调得很高,使塑料粒的表面在未压缩完全使熔化面黏在一起,则塑料粒之间的空气使不能完全排除出来.

所以把塑料烘干,并采用适当的熔胶温度和速度,再配合适当的背压,才能得到理想的塑制品.此外,模具设计亦是很重要的一环.通常流道很大而注口很小的工模,气体进入模腔内的机会会减少很多,而排气系统设计适当,则射纹产生的产生的机会亦会降低。

解决气纹的方法有以下几种：

1、料管温度太高

2、射出速度太快

3、原料中含有水份

4、模具温度太低

5、浇口太小

6、料管内有空气

7、原料粒粗细不均

8、原料中其他添加物混合不均

参考资料来源：网络-注塑机

⑶ 点样解决注塑射纹呢

一般来说，注塑产品表面产生纹路有以下原因：1。注塑速度过快；2。模具温度不够；3.浇口太小形成喷射。等原因造成。
因此解决问题也就从这几方面入手，分析具体原因。注塑速度过快时，可适当降低注塑油缸压力；或提高模具温度；或适当修整浇口（南方有称水口的）。.

⑷ 注塑机怎么调注塑产品水口有皱纹和其它地方有皱纹怎么调有气纹又怎么调

1.有皱纹：一般发生在入水厚的产品上，建议注射速度尽可能放慢，保压时间延长和加大保压压力。2.有气纹：一般是因为前冷料错位造成的。建议采用一级慢----二级快的调机方法。也可在入水口增加冷料槽

⑸ ABS注塑打出来的产品表面有纹路怎么解决急！急！

1.你的产品注塑口位置开错了,把冷料推到表面上了.
2.由于产品过厚,补缩部分的塑料把表面破坏了,
以上两种原因都要重新设计水口位置.具体细节要看制品形状才能处理.

⑹ 注塑产品表面波浪纹怎么解决

主要原因是材料中弹性材料多，刚性差，流动时压缩率高，流动时间歇弹性膨胀造成，当然材料修正加刚性是最终办法。工艺办法是降射速及模温，低料温，高背压。应对的解决措施：

1、注塑速度慢→提升注射速度（材料流动性）。

2、熔体温度低→提升料筒、热流道温度（材料流动性）。

3、模具表面温度低（大型产品，温度分布不均匀）→提升模具温度低、加快生产周期（材料流动性）。

4、有冷料存在。喷嘴温度太低→提升喷嘴温度、缩短射退时间（工艺调整）。

5、浇口排布不合理，熔体流程太长→提高模具温度、注塑压力和速度（工艺调整）。

6、主流道短且粗，断水口→延长生产周期时间、增加保压时间（工艺调整）。

7、浇口尺寸太小→加大浇口尺寸、缩短流道长度流道阻力大（模具修正）。

8、喷嘴、浇口套进胶口尺寸太小→加大进胶口尺寸（模具修正）。

9、流道无冷料穴、冷料井→流道开设冷料穴（模具修正）。

10、产品末端熔接痕困气→模具增加排气、加大注射速度、提高末端区域模具温度（模具修正）。

11、料筒加热圈损坏、跳闸；模具调温机漏水；喷嘴溢料；料筒中的材料打空、下料口架桥→解除设施故障（设备维修）。

形成原因：

在注塑成型中，熔体注射入型腔时，由于模具的温度低、熔体的温度低、材料的黏度大（流动性）等原因，热熔体接触到冰凉的模具很快的冷凝收缩，熔体在模仁流动的过程中受阻，被后续不断推进的熔体相互“挤压”“交替”。

前端熔体和后推进的熔体不完全融合（非理想型的流动状态），因而形成类似与年轮形的外轮廓，用手指刮、摸可以明显感觉到纹路。

⑺ 注塑产品送料口周围有花纹怎么办，原材料是PP共聚和PE低压，这是新开的模具，以前的模具没这种现象

1.注塑件缺陷的特征
通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。
2.可能出现问题的原因
(1).熔融温度太高。
(2).模具填充速度太快。
(3).温度太高。
(4).与塑料特性有关。
(5).射嘴口存在冷料。
3.补救方法
(1).降低射料缸前两区的温度。
(2).降低注塑速度。
(3).降低注塑压力。
(4).降低模具温度。
(5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求
修改入料口位置。
(6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。

⑻ 注塑产品有流纹怎么调机

流纹的解决办法
1）蛇流纹
●当浇口深度比模腔入口深度小很多，而且充模速率很高，熔体流动变成不稳定的射流流动时，前面的射流已凝固后面的流动熔体充满模腔，这时会在制品表面出现蛇流纹。
●解决措施：
① 改变工艺条件。采用降低注射速率的方法会逐渐消除射流效应，使熔体流动方式扩展流动，扩展流动会使制品具有较好的表面质量；另外提高模温和熔体温度也会消减射流效应，使熔体流动扩展流动。
②改变模具浇口尺寸。当浇口深度比模腔深度略小时，射流的出口膨胀作用使后面的熔体和前面流出不远的射流前缘融合，从而使射流效应表现不明显。当浇口深度等于或接近于模腔深度时，充模速率低，形成扩展流。
③改变模具浇口角度。使模具浇口与模具动模夹角为4o～5o，这样当熔体从浇口流出时，首先会受到模腔壁的阻止，可防止蛇流纹的出现。
④改变模具浇口位置。将模具浇口设置在离模具模腔壁（垂直于浇口方向的）最近的位置，当熔体从浇口流出时，首先会受到模腔壁的阻止，也可防止射流出现，使之成为扩展流，从而避免蛇流纹的出现。
改变模具浇口尺寸。当浇口深度比模腔深度略小时，射流的出口膨胀作用使后面的熔体和前面流出不远的射流前缘融合，从而使射流效应表现不明显。当浇口深度等于或接近于模腔深度时，充模速率低，形成扩展流。
改变模具浇口角度。使模具浇口与模具动模夹角为4o～5o，这样当熔体从浇口流出时，首先会受到模腔壁的阻止，可防止蛇流纹的出现。
改变模具浇口角度。使模具浇口与模具动模夹角为4o～5o，这样当熔体从浇口流出时，首先会受到模腔壁的阻止，可防止蛇流纹的出现。
改变模具浇口位置。将模具浇口设置在离模具模腔壁（垂直于浇口方向的）最近的位置，当熔体从浇口流出时，首先会受到模腔壁的阻止，也可防止射流出现，使之成为扩展流，从而避免蛇流纹的出现。
追答
2）波浪纹 ●在熔体充模过程中，新熔体流不断从内层压出，推动前锋波滞流移动，同时前锋波缘不断地受到拉伸，由于流动阻力使稍后的熔体压力上升又把前面刚形成的波纹压平前进，造成滞流堆积、从而形成制品表面波浪纹。特别在注射速率快、注塑压力小或模具结构不合理的情况下，熔体流动时进时停，PP结晶时快时慢，更易造成制品表面结晶度不一致，形成制品表面波浪纹。
解决措施： ① 改变工艺条件。采用高压低速注射，可保持熔体质熔体流动的稳定性，从而防止波浪纹的出现。 ② 提高模温。随着模温提高，熔体流动性增加，对结晶聚合物来说，较高的温度有利。
于结晶的均匀性，从而减少波浪纹的出现。 ③改变模腔结构。模具的结构也可以造成制品表面出现波浪纹。如模具型芯的棱角较突出，熔体流动阻力较大，会造成熔体流动不稳定，从而形成波浪纹。因此改变模具型芯的棱角，使其缓冲过渡，保持熔体流动稳定，可防止波浪纹的出现。 ④改变制品的厚度。制品厚度不均匀会使熔体流动阻力时大时小，造成熔体流动不稳定，因此尽量将制品厚度设计为均匀厚度，也可防止波浪纹的出现。