❶ 产线物料管控流程
物料管理是将管理功能导入企业产销活动过程中，希望以经济有效的方法，及时取得供应组织内部所需之各种活动。以下是我为大家整理的关于产线物料管控流程，给大家作为参考，欢迎阅读!
一、物料领用、使用及借用
1、 生产领用物料按照《物料计划需求表》上的内容进行领用，领料完毕要与仓库管理员共同确认领料信息。各物料员收到物料时要在《领料记录单》登记清楚物料的名称、规格、型号、数量、注明日期、领用人等内容与各线班长共同确认以上物料信息并签收。
2、 各线要严格按照本部门计划进行领料，对无计划领用，物料员、仓管员有权不给予发放物料，同时不允许维护物料多领多占，影响物料的正常使用。
3、 车间产品、物料、仪器、工具、设备外借时要在《生产线借出物料清单》记录，归还时要确认完好程度。
4、 生产物料未用完的(除报废)，近期不再生产此种型号时，要将余料经确认退给车间物料员或仓库。
5、 生产线出现来料不够、不良与人为损坏的物料，如间接影响到生产线的，要及时告知班长，批量超过5%及来料不够时班长要及时告知主管、质量工程师到现场确认并拍照反馈给到供应商。不良与人为损坏的物料每天由物料员收集给到QC判定后与仓库及时更换。
6、 生产如需购买生产所需物品，负责人可向部门计划主管做计划申请，填写《请购单》即可。
7、质量QC抽检要经过当线指定人员当面确认并在《抽检往/来记录表》上登记。
8、如在当批清线时发现丢失物料，生产人员没有发现缺少物料情况，如在废弃物箱内找到，确认工序生产物料对生产人员进行处罚，如果没有找到物料所有参与生产人员包括班长共同按照物料原价进行赔偿。未经检验的产品不得入库。
9、生产入库的成品，物料员应核对型号、数量、外包装标识是否正确及完好，且有《入库单》必须有QC负责人签字证明此产品是否合格才方可入库。
11、物料员应进行经常性动态盘点，做到日清日结，保持账、物相符，月尾、年中、
年末应配合班长做好盘点工作。
二、原料物资
1、领用物料后，进入车间必须分类并摆放整齐，统一放置于固定区域，要做到既不
影响生产，也能迅速拿取，避免混乱、损坏等。
2、每个物料箱两侧必须有与箱内物料一致的标签，要有数量及领用时间。
3、化学品物料要放置在专门的区域，避免混放在同一箱内。
4、辅助物料要根据不同的用途放置在相应的物料盒内，处于闲置状态时，要固定在专门区域。
三、工具
1、 生产工具发放到个人，统一放置在相应的位置。
2、 测试用的工具，如万用表、电批、恒温电烙铁等要放置在指定区域内。工具本身
要带有标志，写明工具名称、保管人等。
3、 危险工具统一放置于指定区域。
4、 车间进行区域划分，各区域用明显的标识线区分。
5、 车间内所有半成品、成品、维修品、可疑物品、不合格品等要存放在指定的区域，
各种状态要标识清楚，严禁产品混放、工具混用。
四、 其他
1、物料员应严格执行公司的有关规章制度，按章办事;
2、各线员工对自己保管的货物以及设备、工具等负有责任，如有损失，分清责任，视情节轻重，将承担相应的惩罚。
一、生产现场物流的工作执掌：提供一切生产所需的物料，以保障生产线的顺畅生产。注意生产现场的周转空间，保持物料周转的灵活性，并维护现场“5S”。
二、生产现场物料管理三原则：
1、区域有规划：
根据实际的生产情况对物料周转区域进行合理有效的规划，以使生产现场现场清晰而有序，并且能将空间更为充分地利用。
1、空间有定位：
根据实际的生产情况将已经规划好的区域进行定位，并对号入座地将特定的物料放入指定的区域。非指定的物料则不得放入，以避免料件混淆。
3、物料有标识：
对所有物料进行清楚标识，包括日期、品名、料号、状态、数量、产出机台号、责任人，将标识统一高度(特殊情况除外)悬挂于明显位置，然后放入指定区域。做好出入库位登记并造册入档以便查核。
三、物料账目管理基本要求：
进出平衡，即进入车间的物料数量是多少，则离开车间的数量(包括入库良品、退
库不良和报废)就必须是多少。账实相符，三账合一。即是要求实物账、手工账、系统账三个账目的数据记录必须保持一致，其中任意一个账目与另外两个账目不符就必须查核原因并进行补充。
四、“5S”整理、整顿、清扫、清洁、素养的简意：
把要与不要的物料分开，将要的回收标识放入指定区域待利用，不要的废弃处理。清理打扫生产现场、设备，保持整洁。做好以上四项并长久保持，形成习惯。
六、什么是工单(生产制令单)：
工单是生管根据业务订单需求所下达给生产现场的生产指令。
七、生产现场物流的岗位分布及流程：
(产出良品)入库
领料→产线周转< >账目管理(手工入账存档)
(来料不良)退库
(报废品)报废
各岗位工作执掌：
1、 领料：根据制令工单，依排程计划和生产需求打印发料单到仓库领取生产物料，将所领物料运输到生产现场并做好报表记录。注意事项：
1确认库存是否充足。
2工单量是否足够,料件是否需要超领，是否已经超领。
3排程是否最终切定。
4确认来料实物与发料单数量是否相符。
5料件签收单据不
得涂改，完成后回收黄联归于手工账存档。
6运输途中应避免发生碰撞。
7责任区域“5S”的保持。
2、 产线周转：从领料区将责任线别生产所需的物料领到产线，将产出的良品运到待入库区，来料不良运到待退料区，报废品运的报废区，做好报表记录。
注意事项：
1与领料人员确认所领料件的数量，避免账目混乱。
2每次备料不得超过2小时的标准产能，避免产品积压。3随时注意产线的生产进度，避免生产中断线。4料件运输途中避免发生碰撞。5退料、报废是否经过品质分析和责任领班确认。6责任区域“5S”的保持。
3、 入库：确认每天各产品的可入库数量，依工单先开先结的原则打印入库单将产品转账并运输到仓库，并做好报表记录。注意事项：
1统计当班可入库产品数量并同ERP助理确认与工单是否相符。
2打印的入库单
与所入库的产品是否对应，且必须同仓储物料员当面清点。
3单据签收不得涂改，
完成后回收黄联归于手工账存档。
4针对下制程接力生产或接力出货的产品，必须了解下制程产能需求，并查核本制程及仓库库存。
5责任区域“5S”的保持。入库的目的：及时的将工单结案，保证生产现场有充足的物料周转空间，保障下制程的生产与及时出货。
4、 退库：将本制程所提出的经品质分析确认过的来料不良品退回上制程，接收下制程经品质分析确认过的本制程不良品，并负责将其切入排程上线处理。做好报表记录。
退料流程1：本制程提出来料不良→品质分析确认→统计不良品数→ERP助理列单→品保签章(红色NG章)→退回上制程→单据黄联回收存档。
退料流程2：下制程提出来料不良→本制程品质分析确认→核实不良来料单据与实物→签字接收→黄联回收存档。
注意事项：
1核实不良数及不良原因。
2核实单据与签收数量。
3下制程退料是否经品质分析签字确认，单据是否有品保签章。
4包装规格是否正确。
5跨厂区退料是否有人全程押送。
6责任区域“5S”的保持。
5、 报废：将经品质分析确认过的报废品按不同材质分类集中，运输到报废仓并入账仓
库。注意事项：
1核实报废数量及报废原因。
2报废品是否经品质分析确认。
3报废单是否已按 流程签核完成。
4责任区域“5S”的保持。
6、 手工账：回收所有单据手工录入账目，核实车间进出帐单据与实物是否相符。持续
跟踪在制工单的生产进度，及时的将工单结案，以便更好的管控WIP量(工单在制
量)。
注意事项：
1单据回收是否及时(当天18：以前完成)。
2系统过账是否及时(最迟翌日10:00前)。
3单据签收是否完整(包括收、发量，签收人，签收时间)。
4单据是否涂
改(修改必须在系统中完成，并重新打印)。5单据与实物是否相符(查核各岗位账目报表)。6手工账记录是否有误，特别是笔误(严禁写数字时有连笔，严谨、自律、每天复核三次以上)。7工单是否及时结案(追踪生产进度)。8工作现场的“5S”保持。
手工帐的目的：配合ERP助理及时结案工单，查核监督领料、入库、退料、报废、包括电子系统的账务实况，避免出现错帐，漏账和虚假冲账。追踪工单结案进度，汇总并提交直属主管和车间主管，以便车间主管根据实际情况调整生产。
八、盘点要领：
1、区域的规划：根据各料件不同状态的产品，规划出相对应的区域，将产品对应放入指定库位并做好标识。
2、进出账目的实时记录：责任区域内所有物料的进出都要登记录入，管控进出平衡，做到成竹在胸。
3、注意事项：
1各项盘点动作都有截止时间，所以必须在盘点前尽可能的将所有料件入库或退库，以保证能以最低的WIP量进行盘点。
2检查各区域的规划及物料的分类集中是否合理。
3品名料号的正确填写及数据的书写规范。
4不同的料件、不同的料号各只能有一个零数。
5零数箱及所有开过箱的产品必须全检。
6零数箱标示、料件盘点大字报、表示单等必须悬挂在明显处。
7初/复盘点人员及相关责任人是否在盘点明显上签字确认。